为进一步夯实公司质量风险预防能力，将质量管控的关口从“事后检验”前移至“设计策划”与“过程开发”阶段。2025年11月15日及2026年1月31日，为期2天的《质量六大工具之失效模式及后果分析（DFMEA & PFMEA）》培训顺利落下帷幕。
本次培训特邀具有丰富质量管理实战经验的SGS张慧郁老师进行授课，来自研发、生产、质
量、体系等关键部门的51名骨干人员齐聚一堂，共同完成这次深刻的质量思维与实战技能升级之
旅。
本次培训的核心目标，是实现从“被动应对失效”到“主动预防风险”的根本性思维转变，聚焦两大核心质量工具：
DFMEA（设计失效模式与影响分析）：旨在产品设计阶段，通过结构分析、功能分析、失效分析三步法，系统性地预测和预防潜在的设计缺陷，为产品注入卓越的“基因”。
PFMEA（过程失效模式与影响分析）：专注于制造过程，在量产前全面识别工艺风险，从人、机、料、法、环、测六个维度，对生产过程进行系统性风险扫描。
二者协同，构成产品诞生过程中“设计防线”与“制造防线”的双保险。
培训采用“标准解读+小组实战”的沉浸式教学模式，着重于激发学员思维。学员们在导师带领下，严格遵循国际最新的AIAG&VDA FMEA七步法，从规划与结构分析，到功能与失效深挖，再到风险评估与优化，完整演练了如何将模糊的风险预判，转化为清晰、可执行的控制方案。
在讲师的引导下，学员们分组围绕公司真实产品与产线案例，模拟完成了从结构图到优化措施的完整分析，进行了激烈而深入的团队研讨。
通过此次高强度的学习和演练，学员们普遍实现了三大提升：
认知层面：深刻理解了FMEA不仅是填表，更是一种系统化的风险思维语言和团队协作流程。
技能层面：掌握了运用七步法工具（如结构树、B图、I图、失效链等）独立开展或主导分析的能力，能更精准地识别高风险点，并制定有效措施。
协作层面：跨部门团队在演练中深度融合，建立了用同一种语言（功能、失效、风险）讨论问题的共识，为后续项目合作奠定了坚实基础。
质量竞争的本质，是风险管理能力的竞争。本次DFMEA与PFMEA培训，不仅是一次工具方法的导入，更是一次质量文化的播种。它标志着公司在构建系统化、前瞻性质量管理体系的征程上，迈出了坚实的一步。期待每一位参与者，都能成为“预防文化”的火种，将风险思维带入日常工作的每一个决策，为打造让客户安心、让市场信赖的卓越产品而共同努力！
粤ICP备05020109号